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中国冲压模具企业技术现状及发展趋势

发布时间:2019-03-08丨点击量:430

中国冲压模具企业技术现状及发展趋势

改革开放以来,随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。近年来,模具产业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具产业企业的所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。广东一些大团体公司和迅速崛起的乡镇企业,格力、科龙、美的、康佳等团体纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。

随着与国际接轨的脚步不断加快,市场竞争的日益加剧,人们已经越来越熟悉到产品质量、本钱和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一,模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定企业的生存空间。近年很多模具企业加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD,并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件,并成功应用于冲压模具的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步,东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外,很多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了明显进步;在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。

我国冲压模具行业发展趋势:

1、国内中低端汽车冲压模具市场相对饱和,高端市场国产化步伐加快

近年来,我国汽车冲压模具制造企业数量不断增加,产能也随之提高,但行业内多为中小型企业,设备及研发投入有限,主要生产技术要求较低的中低端冲压模具产品,造成中低端汽车冲压模具市场供应相对饱和,竞争较为激烈,而高端市场国内自给率还较低,只有60%左右。

部分国内领先的汽车冲压模具生产企业,通过引进国外先进的生产设备和技术,加强技术研发和生产工艺创新将模具产品提升到新的高度,实现C级汽车冲压模具的设计与制造,大型级进模取得实质性突破,成功研发出长达6m的大型级进模,在高端汽车冲压模具产品细分市场与国际厂商进行全方面竞争,促进了进口替代市场的快速发展,模具国产化步伐进一步加快。吉利、奇瑞、长城、华晨等自主品牌汽车企业先后将汽车开发所需的整车模具由进口转向国内采购,而大众、通用等合资汽车企业也开始将高端汽车冲压模具转向国内采购。高端汽车冲压模具国产化进一步扩大了国内汽车冲压模具的市场需求。

2、汽车冲压模具生产企业向下游产业链延伸

随着汽车冲压模具行业的快速发展,行业技术水平提升较快,竞争随之加剧,单纯的设计制造模式已不能很好满足市场竞争的需要,行业内部分主要企业开始向以模具为核心的下游产业链延伸,建立冲压生产线,直接以生产的模具为客户生产汽车冲压件,这种以模具为核心向下游产业链转移的优势在于,一是汽车冲压模具厂商在经营过程中与汽车整车生产厂商建立了长期稳固的合作关系,直接供应冲压产品可以更好地服务汽车整车厂商;二是用为客户生产的模具直接生产汽车零部件,可以有效降低生产成本,提高生产效率;三是规模优势明显,汽车冲压模具为定制化产品,而汽车冲压件可以大批量连续生产,提高企业生产规模。出于以上考虑,汽车冲压模具行业内主要生产企业的业务范围有向下游产业链延伸的趋势,主动配合汽车整车生产企业,提供“一体化”的模具及产品服务。

3、级进模的广泛应用

形状复杂的冲压件,特别是一些按传统工艺需要多副冲压模具分序冲制的中小型复杂冲压件,越来越多地采用级进模成形。发达国家约有30%-40%的汽车冲压件已采用级进模来生产,而我国汽车零部件冲压模具中级进模的比例只有10%左右,级进模将是我国重点发展的模具产品之一。

级进模是一种安全、高精度、高效率、长寿命的模具,是冲压模具的发展方向之一,可以显著降低中小型冲压件的生产成本。级进模通过控制送进步距和经逐个工位的冲制,连续完成冲裁、弯曲、拉伸、成形等工艺,实现自动化、大批量冲制成型。随着汽车冲压生产高效化和自动化的发展,级进模在汽车冲压件的生产中应用将更加广泛。

4、国内汽车冲压模具生产专业化和商品化程度进一步提高

由于我国汽车工业发展历史原因,国内汽车冲压模具企业大多依附汽车厂商发展起来,把为汽车整车厂提供模具配套作为第一要务,导致汽车冲压模具企业普遍专业化分工不强,市场化、社会化采购

程度低。“十一五”期间,我国从政策上鼓励汽车冲压模具行业向专业化、商品化发展,鼓励主辅分离,使模具生产从附属走向独立,越来越多附属模具企业提高其承接外部订单比例或改组成为独立的模具企业。目前国内每年生产的模具中社会化采购模具只占45%左右,未来将进一步提高并接近国外70%以上的模具社会化采购水平。

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